Что такое машина для розлива жидкостей?

Раздел 1. Обзор

I. Что такое машина для розлива жидкостей?

 A машина для наполнения жидкостей Это машина, которая разливает жидкие продукты в упаковочные контейнеры.

Жидкие продукты классифицируются по вязкости на следующие типы:

Жидкость: Любая жидкость, способная течь по круглой трубе с определенной скоростью под действием собственной силы тяжести. Скорость потока в основном зависит от вязкости и давления жидкости, при этом обычно устанавливается диапазон вязкости от 1 до 100 сантипуаз, например, спирт, фруктовый сок, молоко, соевый соус и т. д.

Полужидкий: Жидкость, которая может течь по круглой трубе только под давлением, превышающим силу тяжести, с вязкостью в диапазоне 100–1000 сантипуаз, например, масло для бисквитов, пикантный соус, мясной паштет и т. д.

Вязкая жидкость: Продукты с вязкостью, превышающей 10 000 сантипуаз, которые не классифицируются как жидкости или полужидкости. Примерами являются пасты и аналогичные продукты.

Низковязкие жидкости делятся на негазированные и газированные в зависимости от наличия углекислого газа; а также на безалкогольные и алкогольные напитки в зависимости от содержания алкоголя.

На характеристики текучести жидкостей также влияют такие факторы, как температура, вязкость, содержание твердых частиц, разлагаемость, поверхностное натяжение или пенообразующие свойства.

В настоящее время упаковочная тара классифицируется по материалу главным образом на стеклянные бутылки, металлические банки, бумажные контейнеры, пластиковые бутылки и т. д., а также на следующие категории:

Жесткие контейнеры: Любая емкость, изготовленная из металла, стекла, керамики или пластика, способная выдерживать давление в 15 фунтов без деформации и не протекающая после герметизации крышкой.

Полужесткие контейнеры: Любая ёмкость, изготовленная из лёгкого пластика (обычно выдувного или термоформованного) или картона и его композитных бумажных материалов, которая не протекает после герметичного закрытия крышкой.

Нежесткие контейнеры: Любая тара, изготовленная из пластиковой пленки, металлической фольги, композитной пластиковой пленки или их композитов (например, пакеты, для которых, как правило, требуется, чтобы система наполнения была оснащена устройством для изготовления пакетов). Обычно используется поршневое объемное наполнение, при котором система наполнения заполняет фиксированный объем жидкости в тары, изготовленные этим устройством.

II. Основные типы разливочных машин

1. Классификация по основной форме движения при розливе в бутылки.

Ротационная разливочная машина

Бутылки, подлежащие розливу, подаются в механизм подачи бутылок разливочной машины с помощью конвейерной системы (обычно по конвейерной ленте после мойки бутылок) или вручную. Бутылки приводятся в движение поворотным столом разливочной машины, вращающимся вокруг главной вертикальной оси для непрерывного розлива. После поворота почти на один полный оборот бутылки наполняются, а затем поворотным столом отправляются в укупорочную машину для укупорки (см. рисунки 1 и 2).

Рисунок 1. Вид сверху на бутылку в процессе розлива.

Рисунок 2. Схема расширения бутылки в процессе наполнения.

Этот тип разливочных машин наиболее широко используется в пищевой промышленности (например, для розлива газированных напитков, фруктовых соков, пива, молока). В основном он состоит из системы подачи жидкости (системы подачи), системы подачи контейнеров (системы подачи бутылок), разливочных клапанов, большого поворотного стола, системы трансмиссии, корпуса машины и системы автоматического управления. Среди них разливочный клапан является ключевым элементом, обеспечивающим нормальную работу разливочной машины.

Линейная разливочная машина

Бутылки для розлива перемещаются по прямой линии для порядкового наполнения (см. рис. 3). Когда поступает ряд пустых бутылок, толкающая пластина для бутылок один раз проталкивает их вперед; когда они достигают уровня ниже разливочных сопел, клапаны открываются для наполнения с прерывистым режимом работы.

Рисунок 3. Принципиальная схема работы линейной разливочной машины.

I. Количественное наполнение, II. Укупорка, III. Затягивание крышек, IV. Маркировка, V. Упаковка в картонные коробки.

1. Толкающая пластина для бутылок, 2. Концевой циферблат, 3, 11, 13. Конвейерная лента, 4. Конвейерный диск, 5. Бутылка,

 6. Механизм укупорки, 7. Бункер, 8. Механизм затягивания, 9. Коробка для этикеток, 10. Коробка для пасты, 12. Пластина для подачи материала, 14. Резервуар для жидкости, 15. Заливная труба

По сравнению с роторными разливочными машинами, этот тип имеет более простую конструкцию и легче в изготовлении, но занимает большую площадь и работает с перебоями, что ограничивает повышение производительности. Поэтому он, как правило, используется только для розлива негазированных жидкостей и имеет существенные ограничения.

Автоматическая разливочная машина

Этот тип машин можно разделить на: одномашинные автоматические машины и комбинированные автоматические машины (которые могут включать непрерывные процессы, такие как мойка бутылок, розлив, укупорка, маркировка и упаковка в картонные коробки). Автоматический розлив чаще всего управляется механической трансмиссией.

Кроме того, существуют различные методы классификации, основанные на методах наполнения, укупорки и количественных устройствах, подробные сведения о которых приведены в таблице 1:

Таблица 1. Классификация разливочных машин.

Раздел 2. Основные принципы заполнения

I. Основные методы пломбирования

Физические и химические свойства различных жидких продуктов различаются. Для сохранения характеристик продукта неизменными в процессе розлива необходимо применять различные методы наполнения. Наиболее распространенные методы наполнения, используемые в разливочных машинах, следующие:

1. Метод атмосферного давления

Этот метод, также известный как метод чистой гравитации, предполагает наполнение упаковочных емкостей жидкостью под действием собственного веса при атмосферном давлении. Таким методом можно разливать большинство сыпучих негазированных жидкостей, таких как байцзю (китайский ликер), фруктовое вино, молоко, соевый соус, уксус и т. д.

2. Изобарический метод

Этот метод, также называемый методом наполнения под давлением и силой тяжести, работает при давлении выше атмосферного. Сначала упаковочная ёмкость надувается, создавая давление воздуха, равное давлению в резервуаре для хранения жидкости, затем жидкость заполняет ёмкость под действием собственного веса. Этот метод широко используется для розлива газированных напитков, таких как пиво, содовая, игристое вино и т. д. Он снижает потери углекислого газа в таких продуктах и ​​предотвращает чрезмерное пенообразование во время розлива, которое может повлиять на качество продукта и точность розлива.

3. Вакуумный метод

Заполнение осуществляется под давлением ниже атмосферного и может быть выполнено двумя способами:

Тип вакуума с перепадом давления

Резервуар для хранения жидкости находится под атмосферным давлением, а упаковочная тара откачана для создания вакуума. Жидкость перетекает и заполняет тару за счет разницы давлений между резервуаром и тарой. Этот метод широко используется в Китае.

Гравитационный вакуумный тип

И резервуар для хранения жидкости, и упаковочная тара откачиваются до одинакового уровня вакуума, после чего жидкость за счет собственного веса перетекает в тару. Этот метод имеет более сложную конструкцию и редко используется в Китае.

Вакуумный метод имеет широкий спектр применения: он подходит для розлива жидкостей с несколько повышенной вязкостью (например, масел, сиропов) и витаминосодержащих жидкостей (например, овощных соков, фруктовых соков). Создание вакуума в бутылке уменьшает контакт жидкости с воздухом, продлевая срок хранения продукта. Он также используется для розлива токсичных материалов (например, пестицидов) с целью уменьшения утечки токсичных газов и улучшения условий труда.

4. Метод давления

Для закачки материала в упаковочную тару используется механическое или воздушное давление. Этот метод в основном применяется для розлива высоковязких пастообразных материалов, таких как томатный соус, мясной паштет, зубная паста, косметический бальзам и т. д. Он также может использоваться для розлива безалкогольных напитков, таких как газированная вода — газировка разливается непосредственно в бутылки без давления за счет собственного давления газа, что увеличивает скорость розлива. Образующаяся пена легко рассеивается (поскольку газировка не содержит коллоидов) и практически не влияет на качество розлива.

5. Метод сифона

Наполнение осуществляется по принципу сифона. Это самый ранний метод наполнения, простой для понимания и основанный на простом принципе, но сейчас он используется редко.

Правильный выбор из вышеперечисленных методов розлива зависит от комплексных факторов, включая технологические характеристики жидкости (вязкость, плотность, карбонизация, летучесть), требования к технологическому процессу продукта и механическую конструкцию разливочной машины. Для обычных негазированных пищевых жидкостей (например, бутилированного молока, бутилированного алкоголя) можно использовать как метод атмосферного давления, так и вакуумный метод. Использование метода высокого вакуума более выгодно для снижения содержания кислорода в жидкости и продления срока хранения; он также отличается более простой конструкцией разливочного клапана и меньшей утечкой жидкости. Однако более высокий уровень вакуума может привести к потере аромата алкоголя, а вакуумный метод имеет более высокую стоимость оборудования, чем метод атмосферного давления. Следует отметить, что не всегда требуется один метод — возможны комбинации. Например, для снижения содержания кислорода в пиве и предотвращения помутнения во время хранения:

Один подход Это означает сначала откачать воздух из бутылки, а затем заполнить ее углекислым газом в изобарических условиях (вакуумно-изобарический метод).

Другой подход Цель состоит в том, чтобы создать в бутылке давление углекислого газа, равное давлению в бутылке, и направить вытесненный воздух в отдельный резервуар для возврата газа (не в резервуар для жидкости). Наполнение происходит в изобарических условиях на начальном этапе, а скорость возврата газа увеличивается на более позднем этапе для создания разницы давлений с резервуаром для хранения, что повышает скорость наполнения (метод изобарического давления (перепада давления)).

II. Количественные методы

Точное количественное наполнение напрямую связано с себестоимостью продукции и влияет на доверие потребителей. Количественное наполнение упакованных товаров обычно делится на весовое и объемное дозирование:

Дозирование веса: Требуется использование весов, что приводит к усложнению конструкции машины. Подходит для твердых материалов с переменной плотностью и обычно требует электрической цепи для электромеханической координации.

Измерение объема: Обладает более простой конструкцией, не требующей электрической координации, и широко используется для жидких продуктов. Три распространенных метода измерения объема жидкостей:

1. Количественный метод контроля уровня жидкости

Количественное наполнение достигается путем контроля высоты уровня жидкости в емкости. Объем наполняемой жидкости каждый раз равен внутреннему объему бутылки на определенной высоте, поэтому этот метод обычно называют «дозированием по бутылке». Этот метод имеет простую конструкцию, не требует вспомогательного оборудования и прост в использовании, но не подходит для продуктов, требующих высокой точности наполнения (поскольку точность объема бутылки напрямую влияет на точность объема наполнения).

Рисунок 4. Принципиальная схема количественного метода контроля уровня жидкости (для розлива стерилизованного свежего молока, свежего фруктового сока и т. д.):

• (a): Положение без наполнения; (b): Положение с наполнением.

Когда резиновая прокладка 6 и скользящая втулка 5 поднимаются поднимающейся бутылкой 11, между заправочной головкой 7 и скользящей втулкой 5 образуется зазор, позволяющий жидкости поступать в бутылку. Воздух из бутылки отводится в резервуар для жидкости через выхлопную трубу 1. Когда жидкость достигает поперечного сечения c–c сопла выхлопной трубы, воздух больше не может выходить. По мере заполнения жидкостью уровень жидкости поднимается выше сопла, сжимая оставшийся воздух в горлышке бутылки. После достижения равновесия давления поступление жидкости в бутылку прекращается, и она поднимается вдоль выхлопной трубы до уровня резервуара для жидкости (на основе принципа сообщающегося сосуда). Затем бутылка опускается, и пружина сжатия 4 герметизирует заправочную головку и скользящую втулку; жидкость из выхлопной трубы капает в бутылку, завершая количественное наполнение. Высота уровня жидкости в бутылке остается постоянной при стабильных условиях эксплуатации.

Для регулировки объема наполнения достаточно изменить положение выпускного патрубка внутри бутылки.

2. Количественный метод с использованием мерного стаканчика

Сначала жидкость наливают в мерный стакан для количественного определения, затем переливают в бутылку — объем каждого наполнения равен объему мерного стакана.

Рисунок 5. Схема механизма дозирования мерного стакана кранового типа:

1. Трехходовой кран 2 находится в положении, показанном слева; жидкость поступает в мерный стакан 1 через входную трубу 4 под статическим давлением, а воздух из стакана выходит через тонкую трубу 3.

2. Когда уровень жидкости в чашке достигает нижнего края тонкой трубы, воздух больше не может выходить. Однако более высокий уровень жидкости в резервуаре приводит к тому, что уровень жидкости в чашке поднимается выше нижнего края трубы, сжимая воздух внутри до тех пор, пока не будет достигнуто равновесие давлений.

3. Уровень жидкости в тонкой трубе 3 поднимается до того же уровня, что и в резервуаре для хранения (принцип сообщающегося сосуда).

4. Трехходовой кран поворачивается на 90° против часовой стрелки (в левое положение), изолируя жидкость в мерном стакане от накопительного бака, и жидкость (включая жидкость в тонкой трубке) перетекает в бутылку.

Для регулировки объема наполнения отрегулируйте высоту трубки в мерном стакане или замените мерный стакан.

(Продолжение раздела 2 «Основные принципы заполнения»)

Рисунок 6. Конструкция мерного стакана прямого действия.

Когда внизу нет бутылки для наполнения, мерный стакан 1 опускается под действием пружины 7 и погружается в жидкость в резервуаре, позволяя жидкости из резервуара перетекать в мерный стакан и заполнять его по периметру. Затем бутылка для наполнения поднимается с помощью опоры для бутылки; горлышко бутылки поднимает вместе раструб 8, трубу подачи жидкости 9 и мерный стакан 1, поднимая мерный стакан над поверхностью жидкости. Верхнее и нижнее отверстия на перегородке в трубе подачи жидкости соединены со средней частью корпуса клапана 3. В результате жидкость из мерного стакана течет вниз через регулировочную трубу 2, в среднюю канавку корпуса клапана 3 через верхнее отверстие перегородки, а затем в бутылку для наполнения через нижнее отверстие перегородки и нижний конец трубы подачи жидкости. Воздух из бутылки выходит через вентиляционное отверстие на раструбе. Количественное наполнение завершается, когда уровень жидкости в мерном стакане опускается до верхней торцевой поверхности регулировочной трубы 2.

Объём мерного стакана можно регулировать, изменяя высоту регулировочной трубки 2 в мерном стакане или заменяя сам мерный стакан. Такая конструкция подходит для розлива алкогольных напитков.

3. Количественный метод дозирующего насоса

Это количественный метод розлива, использующий принцип наполнения под давлением. В основном, для управления возвратно-поступательным движением поршня используется энергия: материал всасывается из накопительного цилиндра в поршневой цилиндр, а затем вдавливается в упаковочную тару. Объем заполняемого материала каждый раз регулируется ходом возвратно-поступательного движения поршня. На рисунке 7 показана принципиальная схема количественного розлива томатного соуса с использованием дозирующего насоса.

Рисунок 7. Принципиальная схема количественного метода с использованием мерного стаканчика.

1. Корпус клапана, 2. Пружина, 3. Золотник, 4. Поршневой цилиндр, 5. Поршень, 6. Раструб

Поршень 5 приводится в движение кулачком (не показан на рисунке) и совершает возвратно-поступательное движение вверх и вниз. Когда поршень движется вниз, соус под действием силы тяжести и разницы давлений поступает в поршневой цилиндр 4 через полукруглую канавку золотникового клапана 3 в нижнем отверстии резервуара для хранения. Когда емкость, подлежащая наполнению, поднимается за опору для бутылки и упирается в раструб 6 и золотниковый клапан 3, пружина 2 сжимается, и полукруглая канавка на золотниковом клапане поднимается, изолируя резервуар для хранения от поршневого цилиндра. Выпускное отверстие на золотниковом клапане соединяется с поршневым цилиндром, и одновременно поршень движется вверх под действием кулачка, выдавливая соус из поршневого цилиндра в заполняемую емкость. Когда заполненная емкость опускается вместе с опорой для бутылки, пружина 2 заставляет золотниковый клапан двигаться вниз, и полукруглая канавка на золотниковом клапане снова соединяет резервуар для хранения с поршневым цилиндром для следующего цикла наполнения.

Если на подставке для бутылок нет емкости для наполнения, то даже если поршень достигает определенного рабочего положения и должен двигаться вверх под действием кулачка, полукруглая канавка на золотниковом клапане не поднимается. Таким образом, соус вдавливается обратно в накопительный цилиндр, не влияя на нормальное протекание следующего цикла наполнения.

Для регулировки объема наполнения при этом методе достаточно отрегулировать ход поршня.

Сравнение трех количественных методов

• Количественная точность: Первый метод (контроль уровня жидкости) менее точен, чем два последних, поскольку на него напрямую влияют точность измерения объема бутылки и степень герметичности горлышка.

• Механическая структура: Первый метод является самым простым, поэтому он широко используется.

Выбор количественных методов

Правильный выбор в основном зависит от требуемой количественной точности продукта. Например:

• В Китае установлен министерский стандарт для пива объемом 640 миллилитров, составляющий ±10 миллилитров, в то время как зарубежные стандарты — ±3 миллилитра.

• Для бутилированного алкоголя и других продуктов, разливаемых по уровню жидкости, погрешность не должна превышать 1.5 миллиметра, а погрешность объема должна контролироваться в пределах ±0.4%. Чем ценнее продукт, тем меньше допустимая погрешность.

При выборе также учитываются технологические характеристики жидкости: при розливе газированных напитков использование метода мерного стакана может снизить точность из-за пены в резервуаре, поэтому в таких случаях обычно предпочтительнее использовать метод контроля уровня жидкости.

Раздел 3. Принцип работы разливочных машин.

I. Принцип работы разливочных машин

После того, как моечная машина очистит бутылки изнутри и снаружи, бутылки, прошедшие проверку качества, по конвейерной ленте подаются к ограничительному механизму автоматической разливочной машины, расположенному на заданном расстоянии, и направляются к колесу управления бутылками. Колесо управления точно подает бутылки в подъемный механизм. Подъемный механизм поднимает поршень, и бутылка поднимается соответствующим образом. Затем горлышко бутылки открывает воздушный клапан разливочного клапана для надувания и выравнивания давления, после чего открывается клапан подачи жидкости для наполнения. После наполнения давление сбрасывается, а затем клапан подачи жидкости и воздушный клапан закрываются.

После завершения наполнения механизм подъема бутылки немедленно входит в нисходящий направляющий механизм. Под действием нисходящего направляющего механизма поршневой цилиндр вынужден опускаться вниз, благодаря чему наполненная бутылка падает в самое нижнее положение. После поворота на определенный угол бутылка входит в механизм выталкивания бутылок, выталкивается им и отправляется на укупорку — таким образом завершается один рабочий цикл всего процесса наполнения.

II. Принцип работы разливочных машин

Роторные автоматические разливочные машины приводятся в движение электродвигателями мощностью, как правило, от 1 до 3 киловатт. Скорость вращения двигателя обычно очень высока, в то время как скорость разливочной машины составляет всего несколько оборотов в минуту, что не может удовлетворить требованиям к розливу. Поэтому для их работы необходима рациональная система регулирования скорости.

В некоторых разливочных машинах используются двигатели с регулировкой скорости для бесступенчатого изменения скорости, но этот метод передачи предъявляет высокие требования к двигателю (например, пыле- и водонепроницаемость) и является относительно дорогим.

Требования к трансмиссионной части роторных разливочных машин:

1. Стабильная передача

Основной механизм осуществляет розлив жидкости в цилиндр, а точная подача, отвод и розлив бутылок требуют стабильных условий работы.

2. Простая структура системы передачи.

Простая система передачи снижает энергопотребление, упрощает достижение точности оборудования и облегчает техническое обслуживание.

3. Защитные устройства

Распространенной проблемой роторных разливочных машин является застревание бутылок. Для своевременного устранения неполадок необходимо предусмотреть устройства безопасности, которые автоматически остановят машину или подадут сигнал тревоги в случае неисправности.

Для адаптации к частым изменениям в ассортименте продукции производителей, для полного раскрытия потенциала оборудования, обеспечения многоцелевого использования одной машины и повышения адаптивности оборудования, скорость работы разливочной машины должна регулироваться (контролироваться) в соответствии с требованиями.

Кроме того, при проектировании системы передачи следует учитывать удобство монтажа, ввода в эксплуатацию и технического обслуживания, соответствие эргономическим требованиям для удобства работников, минимизацию времени технического обслуживания, а также простоту ремонта и обслуживания.

III. Регулировка разливочных машин

Настройка оборудования необходима в соответствии с условиями эксплуатации и используемым продуктом; ниже описаны несколько распространенных методов настройки:

1. Регулировка уровня жидкости в цилиндре

Уровень жидкости в цилиндре напрямую влияет на скорость наполнения. Если уровень слишком низкий, бутылки могут не наполниться при заданном угле наполнения. Поэтому уровень жидкости в цилиндре разливочной машины должен регулироваться и поддерживаться в соответствующем положении, оставаясь в основном стабильным во время наполнения, чтобы обеспечить постоянную скорость наполнения.

2. Регулировка объема наполнения

В большинстве разливочных машин используется дозирование по объему бутылки. При замене бутылок разной емкости объем наполнения регулируется изменением высоты поршневого механизма в подъемном механизме (тем самым изменяя емкость бутылки). В разливочных машинах с дозированием с помощью мерного стаканчика объем наполнения регулируется изменением объема мерного стаканчика.

3. Регулировка скорости вращения

Наиболее распространенным устройством регулирования скорости в разливочных машинах является механическая бесступенчатая регулировка скорости; здесь мы объясним только принцип работы механической бесступенчатой ​​регулировки скорости с помощью клиноременной передачи:

Как показано на рисунке 4.29 (Принцип работы ременной бесступенчатой ​​регулировки скорости), две пары конусных шкивов соединены специальным широким клиновым ремнем (ремнем бесступенчатой ​​регулировки скорости). Вал I является ведущим валом, а вал II — ведомым. Когда на вал I подается фиксированная скорость V, вращение рукоятки 1 натягивает конусный шкив через шестерни и резьбу, увеличивая эффективный радиус ведущего шкива. Поскольку окружность ремня бесступенчатой ​​регулировки скорости постоянна, два конусных шкива на валу II сжимают пружину, уменьшая свой эффективный радиус, — и выходная скорость вала увеличивается.

Рисунок 8. Принципиальная схема количественного метода с использованием мерного стаканчика.

Как показано на рисунке 8 (Принципная схема бесступенчатой ​​регулировки скорости с помощью ремня), две пары конусных шкивов соединены специальным широким клиновым ремнем (ремнем бесступенчатой ​​регулировки скорости). Вал I является ведущим валом, а вал II — ведомым. Когда на вал I подается фиксированная скорость V, вращение рукоятки 1 натягивает конусный шкив через шестерни и резьбу, увеличивая эффективный радиус ведущего шкива. Поскольку окружность ремня бесступенчатой ​​регулировки скорости постоянна, два конусных шкива на валу II сжимают пружину, уменьшая свой эффективный радиус, — и выходная скорость вала увеличивается.

И наоборот, когда конусные шкивы на валу II втягиваются, они под действием пружины затягиваются, уменьшая выходную скорость. Этот бесступенчатый регулятор скорости работает стабильно благодаря простой конструкции, но имеет узкий диапазон регулирования скорости; коэффициент проскальзывания изменяется в зависимости от нагрузки, а выходная скорость изменяется приблизительно симметрично входной скорости.

Его можно использовать только для регулировки согласования скоростей внутри трансмиссионной цепи, а не в трансмиссионных системах, требующих точных передаточных чисел. Он подходит только для трансмиссий с низким крутящим моментом; при высоком крутящем моменте его размер становится слишком большим, а диапазон изменения скорости обычно составляет 2–4.

Три описанных выше метода регулировки относительно просты и взаимосвязаны. Поэтому при регулировке станка следует обращать внимание на взаимосвязь каждой детали.

IV. Основные проблемы роторных разливочных машин

Несмотря на такие преимущества, как компактная конструкция и высокая эффективность непрерывного производства, подобные разливочные машины обладают и следующими проблемами:

1. Сложная конструкция (например, сложная система наполнения). Направление развития машиностроения легкой промышленности — стремление к простой конструкции, малым размерам и малому весу.

2. Громоздкий механизм передачи (например, главный вал использует большие подшипники).

3. Высокая стоимость (например, баллоны для жидкости из нержавеющей стали или литой меди увеличивают затраты).

4. Высокие требования к обработке, особенно при герметизации.

Кроме того, система трансмиссии расположена под основным станком, что затрудняет техническое обслуживание. В то же время, скорость вращения основного станка ограничена центробежной силой, что также ограничивает повышение производительности.